一般的な開発目的は、主として①今までにない検査手法の開発、②検査の自動化、③検査装置の小型化です。

その背景には具体的なお客様の要望、例えば
①通常の非破壊検査手法では検査対象としていない材料や劣化層の厚みを検査したい
②検査位置から離れた位置や手の届かない狭隘箇所の損傷検出をしたい
③運転の休止や設備の解体を必要としない検査がしたい
④検査員の技量に関係なく、誰でも精度の高い検査ができるようにしたい
などがあります。

プロジェクトの期間や体制はさまざまですが、検査員が直接対応するような検査手法については数カ月から1年程度、自動化・小型化のための開発になると1年から3年程度かかります。
関与するスタッフは通常２～３名で、協力会社が加わるケースもあります。私自身の担当は多岐にわたっており、計画からテストピース作成、データ取り、実機への確認、改良、再評価（改良、再評価は繰り返すことも）と全般的に関与しています。

プロジェクトの遂行で最大の課題は、できるか、できないかを含めたあらゆる可能性を見極め、的確な判断を迅速に行わなければならないことです。判断を誤れば時間と費用が増大したり、できるものもできない事態になってしまいかねません。
もう一つ、実機を模擬したテストピースの検査データと実機の検査データが、設置環境や損傷形態の違いなどにより異なるケースも気を付けなければなりません。実用化のためにさらなる検討が必要になることがあります。

課題にぶつかったときは、試行錯誤しながら解決していきます。
例えば、適用できそうなセンサーや装置を何種類か製作し、その中からテストピースに使えそうなセンサーや装置を選別します。そして選別したセンサーや装置を実機に適用し、問題点を抽出し、改良を実施します。

中には途中で挫折したテーマもありますが、自らが改良を提案し、それを完遂したときは、プロジェクトへの貢献を実感できます。また、これまでにさまざまなプロジェクトを経験し、色々な検査手法を調査してきたおかげで、社内ではこの分野のエキスパートとして認められています。